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下面是根據(jù)多孔對夾式止回閥體鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及壁厚差異初步設(shè)計(jì)零件鑄造工藝方案。
由于多孔對夾式止回閥體為對稱的圓周結(jié)構(gòu),在上法蘭面設(shè)計(jì)4個(gè)均勻分布的冒口。對初始方案進(jìn)行鑄造充型和凝固過程數(shù)值模擬,發(fā)現(xiàn)在多孔對夾式止回閥體鑄件四周位置容易出現(xiàn)以疏松及縮孔為主的帶狀缺陷。
從鑄件冷凝過程及溫區(qū)的變化可知,造成帶狀缺陷的原因是6個(gè)凸臺位置及中心位置冷凝較快,而閥體四周的補(bǔ)縮量不夠。此外,澆鑄金屬重量不足也會導(dǎo)致補(bǔ)縮的液體不夠,最終導(dǎo)致鑄件四周出現(xiàn)帶狀缺陷,因此必須增加澆鑄重量以及冒口數(shù)量。
為保證補(bǔ)縮的均勻性,減少鑄件內(nèi)部疏松及縮孔,在凸臺處和中心位置增補(bǔ)冒口至12個(gè)。再次數(shù)字模擬發(fā)現(xiàn),在凝固過程中每個(gè)冒口都起到了一定的補(bǔ)縮作用,閥體鑄件四周帶狀缺陷 消失,沒有新的缺陷產(chǎn)生。
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